Eplus3D

Eplus3D wurde 2014 gegründet, das technische Kernteam verfügt über mehr als 25 Jahre Erfahrung in der AM-Technologie und beschäftigt sich mit der Erforschung und Entwicklung von Additive-Manufacturing-Systemen und Anwendungstechnologien in Industriequalität. Mit MPBF™ (Metal Powder Bed Fusion), PPBF™ (Polymer Powder Bed Fusion) und Stereolithographie-3D-Drucktechnologie bietet das Unternehmen professionelle Anwendungslösungen für die Bereiche Luft- und Raumfahrt, Automobilbau, Werkzeugbau, Gesundheit, Dental, Konsumgüter, Präzisionsfertigung usw.

Eplus3D verfügt über zwei Standorte in Peking und Hangzhou und investiert jährlich mehr als 20 % seines Umsatzes in die wissenschaftliche Forschung. Das Unternehmen verfügt über umfassende Erfindungspatente, Gebrauchsmuster, Software-Urheberrechte und Patente für das Erscheinungsbild. Das Unternehmen hat große Errungenschaften in den Bereichen Design, Ausrüstung, Verfahren, Software, Materialien und Nachbearbeitung für die additive Fertigung erzielt. Die Ausrüstung wurde in mehr als 40 Länder und Regionen wie Europa, Amerika, Japan, Südkorea und Südostasien exportiert.

Das technische Kernteam von Eplus 3D verfügt über mehr als 25 Jahre Erfahrung in der AM-Technologie und beschäftigt sich mit der Herstellung von 3D-Druckausrüstung sowie der Forschung und Entwicklung von Verfahren. Feng Tao, der Gründer von Eplus3D, leitete die Entwicklung der ersten selektiven Lasersinteranlage (SLS) in China im Jahr 1993 und entwickelte in Zusammenarbeit mit der South China University of Technology die erste selektive Laserschmelzanlage (SLM) in China im Jahr 2002.

Nach jahrelanger technologischer Entwicklung ist Eplus3D in den folgenden sechs Bereichen führend:

Kerntechnologie des 3D-Drucks von Metallbauteilen

Planung des Laserscanpfades, Kontrolle der Schutzatmosphäre, schnelle Reinigung des zweistufigen Filtersystems, Gaseinsparung, effiziente Pulververteilung, präzise Positionierung der Substrate, präzise Temperaturkontrolle, Diagnose und Verarbeitung des Herstellungsprozesses usw.

Hochleistungsprozess zur Herstellung von Metallkomponenten

Multilaser-Lichtweg und Leistungskonsistenz, spezielles Design des Windfeldes, Kontrolle der mechanischen Leistungsschwankungen und Parameteranpassung, Realisierung von Spleißgenauigkeit und hoher Qualitätsleistung.

Fehlerprognose und -kontrolle bei großen, komplexen Bauteilen

Untersuchung des Temperatur- und Geschwindigkeitsfeldes sowie des Schmelzbades, Analyse der inneren Mikrostruktur und des Mechanismus der metallurgischen Fehlerbildung sowie der Kontrollmethoden, Erstellung eines mehrstufigen Prognosemodells der inneren Eigenspannung von Bauteilen auf der Grundlage der thermisch-mechanischen Kopplung und Entwicklung von Kontrollmethoden für die Verformung und Rissbildung von Bauteilen.

Prozessintegration und Optimierung von "Material-Design-Performance"

Durch die Kombination von AM-Technologie, generativem Design, Simulationsanalyse und empirischer mechanischer Leistung wird eine qualitativ hochwertige Herstellung von komplexen Hochleistungsmetallteilen, technischen Kunststoffteilen und stoßdämpfenden elastischen Produkten erreicht.

Automatisierung und Intelligenz additiver Anlagen

Auf der Grundlage von Qualitätskontrollanforderungen und industriellen Anwendungsszenarien entwickeln wir Software und Hardware, die von Sensoren, Steuerungen und intelligenten Algorithmen unterstützt werden, um eine reibungslose Interaktion, effiziente Verarbeitung, Sicherheit und Zuverlässigkeit zu erreichen.

Entwicklung von Materialprozessen und Aushärtung von Lieferstandards

Ausgehend vom Prinzip der additiven Technologie und der Leistungsfähigkeit der Anlagen entwickeln wir geeignete Materialbibliotheken, Prozessparameter und technische Entwicklungswege und stellen den Anwendern ausgereifte Pakete mit Materialprozessparametern zur Verfügung, um schnell zuverlässige Produktionskapazitäten aufzubauen und einheitliche Lieferstandards zu erreichen.